功能及要求

1.1 相关国家标准及规范

GB/T 3766-2015   《液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求》

GB/T 7932-2017   《气动对系统及其元件的一般规则和安全》

GB 50054-95      《低压配电设计规范》

GB 50055-93      《通用用电设备配电设计规范》

GB/T5226.1-1996  《工业机械电气设备 第一部分：通用条件》

1.2 设备用途

铝合金导管、不锈钢导管、钛合金导管、铜导管、管接头，工序间及交付时管路内外表面清洗。

2 技术指标及规格

2.1 清洗机技术要求

要求清洗完成的管路内部清洁度不劣于5级标准，标准参照GJB420B-2015《航空工作液固体污染度分级》。清洗过程中，清洗溶液不得损伤导管（不得与导管发生化学或原电池反应）。

导管规格：φ6mm×0.6mm～φ85mm×2mm，导管长度300mm～3000mm（管子两端空间尺寸）。

导管形状：直管、不规格的弯曲管。

2.2 清洗机主要规格参数

主机外形尺寸：6米×5米×4.5米，长度方向预留1.2米备用；超声波总功率33KW，频率40HZ。

2.3 零件清洗工艺流程及系统组成

a) 小车进料→超声清洗及管内冲洗→鼓泡及管内冲洗→浸泡及管内冲洗→压缩空气吹水（手动辅助）→小车出料。

b) 系统组成：自动机械臂系统、超声波清洗及管内冲洗槽、鼓泡及管内冲洗槽、浸泡及管内冲洗槽、控制及电气系统、废水输送系统。

2.4 自动机械臂系统要求

自动机械臂系统组成：电动葫芦、定位系统、感应器，PLC、触摸屏组成。

自动机械臂的上、下、左、右移动，均采用电动葫芦完成；自动机械臂移动速度由变频器控制，无级调速；要求自动机械臂上、下、左、右移动、传输时，平稳，精准。

自动机械臂可将清洗篮上、下、左、右移动、传输，实现清洗过程全自动控制。

自动机械臂的垂直运动由升降臂电机完成。

自动机械臂额定起吊重量≤400Kg；单篮工件重量≤200Kg。

设有清洗时间定时器，清洗节拍在3～30分钟内连续可调。

自动机械臂分自动/复位/手动三种控制方式，自动机械臂的定位采用无接触的接近磁感应开关，限位采用机械式行程开关。

每个循环后自动机械臂自动归原位。横移采用电机驱动，提升采用电机驱动，吊钩气缸采用国内外知名品牌的标准系列产品。

输送节拍：连续可调，节拍可调。

气源进口处设有全套过滤装置，并可以调节进气压力。

2.5 第一槽：超声波清洗及管内冲洗槽

2.5.1 槽体组成

内槽有效尺寸（净空间尺寸）: 长、宽、高不小于3500×1000×1100（mm）（含超声波震板安装尺寸）

槽体使用优质进口SUS304，2.5mm不锈钢板制作。

槽底向后倾斜，利于排液及排渣。

设有独立的溢水盒，溢水盒在清洗槽的右侧；脏物排赶装置在清洗槽的左侧。

溢水盒宽度要求水流畅通，可迅速将清洗液表面漂浮的脏物溢流到储液槽。

2.5.2 清洗液流向

清洗液经溢流盒溢流到储液槽，然后循环泵经过循环系统过滤后经过喷流盒流到清洗槽，周而复始，不断循环。

2.5.3 超声波系统

由超声波发生器、换能器、超声波震板、电缆线等组成。

超声波发生器装置工作电压220 V AC±10％，超声波发生器具有过压，过流，输出短路等保护措施。

超声波发生器具有频率自动追踪的功能，在不同的工况条件下频率自动调整，使换能器始终工作在最佳状态下。

超声波发生器具有扫频功能，通过在清洗过程中超声波频率在合理的范围内往复扫动，带动清洗液形成细微回流，使工件污垢在被超声剥离的同时迅速带离工件表面，提高清洗效率。

超声波发生器具有功率大小调节，输出功率可实现0～100%的范围内连续调整，以适应各种清洗对象的要求。

超声波可自动/手动控制，自动情况下槽内无液、无篮均不开启超声。

底震部分共由6块震板组成，每块震板的技术参数要求：每块震板换能器不少于42个，每块震板的功率不小于2100w，每块震板均由单独的超声波发生器控制。震板安装，必须保证清洗槽无泄漏、渗漏等缺陷。震板要求便于维护及更换（须附图说明）。

侧震部分由不少于404个换能器组成，单个换能器的功率不低于50W；换能器的频率不低于40KHz，整个侧震部分由10套超声波发生器。换能器的安装，必须保证清洗槽无泄漏、渗漏等缺陷。换能器要求便于维护及更换（须附图说明）。

换能器采用国内外知名厂家的标准系列产品。换能器安装要求:换能器在整个设备寿命周期内，安装牢固，不得脱落。

通过电缆线将超声波发生器的高频电信号，传递给震板里面的换能器。电缆线长度10米（长度可根据实际要求进行调整）。

2.5.4 加热及控制系统

采用数字显示式温度控制器，温度可调整、设定；

温度控制器自动控制蒸汽电磁阀的开、关。

温控范围：RT～100℃可调，温控精度：设定值的±3℃

工作温度约60℃。（可根据实际情况进行调节，最高温度不超过100℃）

热源为205厂房现有的蒸汽锅炉提供，工作蒸汽出口压力为4公斤~12公斤，出口管径为DN50。工作蒸汽经过设备后，由气态变为液态冷凝水排出，冷凝水作为清洗补充水回收。

所选用换热器、电磁阀、手动截止阀为国内外知名品牌标准系列产品。

2.5.5 储液槽

有效尺寸：（L×W×H ）约1200×400×600（mm）。

槽体材质使用优质进口SUS304，2mm不锈钢板制作。

储液槽有隔油装置，可进行油水分离；设置有油水分离刮油器，可以很方便的将油污刮走。

2.5.6 循环过滤系统

循环泵的出口压力不低于0.2MPa，独立控制。

清洗液经过水隔、循环泵、不锈钢过滤器、管路、球阀、储液槽形成循环过滤，通过“下部回水→粗滤→滤出大颗粒渣屑”实现净水产出。

循环过滤系统具有至少4吨每小时的循环过滤能力。（循环过滤系统考虑方便拆卸、维护）。

循环泵其流量和扬程的强度确保带走清洗液中的悬浮尘埃。

循环过滤系统的过滤精度不劣于20μ。

清洗槽与储液槽均设置有液位保护功能，当液位超出最大设定值时，发出报警声光信号及指示信号，同时自动切断水泵的电源；当液位低于最小设定值时，自动切断水泵的电源，关闭蒸汽管路，并发出告警声光信号及指示信号。

清洗液：市水+碱性清洗剂（牌号：815GD，品牌：Brulin；浓度约5%）

2.5.7 高压冲洗系统

由清洗篮（喷管，喷嘴，接插装置）、槽内接插装置、球阀、不锈钢泵（出口压力不小于0.5MPa）、分流装置等管路组成。

清洗篮内有36个出水口，各出水口为单向密封快速接头形式。出水口随清洗篮自动插入和拔出清洗槽上的活动接插头，完成自动冲洗。

该系统的总流量不小于8吨/小时。

2.5.8 超声波清洗及管内冲洗槽其它要求

清洗槽与储液槽外包保温材料；清洗槽顶部设置有卷帘门式保温槽盖，槽盖可以手动开启、关闭。

清洗槽设补液口、喷流口、排液口。

排液口处焊接一个不锈钢盒子，盒子内放有一个不锈钢网，排液时，废渣收集在不锈钢网内。不锈钢网便于更换、废渣便于排出。

当清洗槽内灌满清洗液时，清洗液升温速率不低于1℃/min。

2.6 第二槽：鼓泡及管内冲洗槽

2.6.1 槽体组成

内槽有效尺寸（净空间尺寸）: 长、宽、高不小于3500×1000×1000（mm）

槽体使用优质进口SUS304，2.5mm不锈钢板制作。

设有独立的溢水盒，溢水盒在清洗槽的右侧；脏物排赶装置在清洗槽的左侧。

槽底向后倾斜，利于排液及排渣。

溢水盒宽度要求水流畅通，可迅速将清洗液表面漂浮的脏物溢流到第二槽的循环过滤系统中。

2.6.2 清洗液流向

清洗液经溢流盒溢流到第二槽循环过滤系统中，然后循环泵经过循环过滤系统过滤后经过喷流盒流到清洗槽，周而复始，不断循环。

2.6.3 鼓泡系统

可任意调整喷嘴方向。鼓泡泵及鼓泡装置：鼓泡泵功率不小于550W，鼓泡装置由鼓泡管及不锈钢出气口及（无油空气压缩装置）三联件构成等组成。

2.6.4 加热及控制系统

采用数字显示式温度控制器，温度可调整、设定；

温度控制器自动控制蒸汽电磁阀的开、关。

温控范围：RT～100℃可调，温控精度：设定值的±3℃

工作温度约60℃。（可根据实际情况进行调节，最高温度不超过100℃）

热源为205厂房现有的蒸汽锅炉提供，工作蒸汽出口压力为4公斤~12公斤，出口管径为DN50。工作蒸汽经过设备后，由气态变为液态冷凝水排出，冷凝水作为清洗补充水回收。

所选用换热器、电磁阀、手动截止阀为国内外知名品牌标准系列产品。

2.6.5 循环过滤系统

循环泵的出口压力不低于0.2MPa，独立控制。

清洗液经过水隔、循环泵、不锈钢过滤器、管路、球阀成循环过滤，通过“下部回水→粗滤→滤出大颗粒渣屑”实现净水产出。

循环过滤系统具有至少4吨每小时的循环过滤能力。（循环过滤系统考虑方便拆卸、维护）。

循环泵其流量和扬程的强度确保带走清洗液中的悬浮尘埃。

循环过滤系统的过滤精度不劣于10μ。

清洗槽设置有液位保护功能，当液位超出最大设定值时，发出报警声光信号及指示信号，同时自动切断水泵的电源；当液位低于最小设定值时，自动切断水泵的电源，关闭蒸汽管路，并发出告警声光信号及指示信号。

第二槽中的清洗液：市水

2.6.6 高压冲洗系统

由清洗篮（喷管，喷嘴，接插装置）、槽内接插装置、球阀、不锈钢泵（出口压力不小于0.5MPa）、分流装置等管路组成。

清洗篮内有36个出水口，各出水口为单向密封快速接头形式。出水口随清洗篮自动插入和拔出清洗槽上的活动接插头，完成自动冲洗。(该清洗篮要求与第一槽的清洗篮完全互换)

该系统的总流量不小于8吨/小时。

2.6.7 鼓泡及管内冲洗槽其它要求

清洗槽外包保温材料；清洗槽顶部设置有卷帘门式保温槽盖，槽盖可以自动、手动开启、关闭。

清洗槽设补液口、喷流口、排液口。

排液口处焊接一个不锈钢盒子，盒子内放有一个不锈钢网，排液时，废渣收集在不锈钢网内。不锈钢网便于更换、废渣便于排出。

当清洗槽内灌满清洗液时，清洗液升温速率不低于1℃/min。

2.7 第三槽：浸泡及管内冲洗槽

2.7.1 槽体组成

内槽有效尺寸（净空间尺寸）: 长、宽、高不小于3500×1000×1000（mm）

槽体使用优质进口SUS304，2.5mm不锈钢板制作。

槽底向后倾斜，利于排液及排渣。

加热及控制系统

采用数字显示式温度控制器，温度可调整、设定；

温度控制器自动控制蒸汽电磁阀的开、关。

温控范围：RT～100℃可调，温控精度：设定值的±3℃

工作温度约60℃。（可根据实际情况进行调节，最高温度不超过100℃）

热源为205厂房现有的蒸汽锅炉提供，工作蒸汽出口压力为4公斤~12公斤，出口管径为DN50。工作蒸汽经过设备后，由气态变为液态冷凝水排出，冷凝水作为清洗补充水回收。

所选用换热器、电磁阀、手动截止阀为国内外知名品牌标准系列产品。

2.7.2 高压冲洗过滤系统

高压冲洗泵的出口压力不低于0.5MPa，独立控制。

清洗液经过水隔、高压冲洗泵、不锈钢过滤器、管路、球阀成高压冲洗过滤系统，通过“下部回水→粗滤→滤出大颗粒渣屑”实现净水产出。

高压冲洗过滤系统具有至少8吨每小时的循环过滤能力。（高压冲洗过滤系统考虑方便拆卸、维护）。

高压冲洗泵其流量和扬程的强度确保带走清洗液中的悬浮尘埃。

高压冲洗过滤系统的过滤精度不劣于3μ；第三槽槽液清洁度不劣于5级标准，标准参照GJB420B-2015《航空工作液固体污染度分级》；如果以上两种要求有冲突，以最高级为准。

清洗槽设置有液位保护功能，当液位超出最大设定值时，发出报警声光信号及指示信号，同时自动切断水泵的电源；当液位低于最小设定值时，自动切断水泵的电源，关闭蒸汽管路，并发出告警声光信号及指示信号。

第三槽中的清洗液：市水

2.7.3 高压冲洗系统

由清洗篮（喷管，喷嘴，接插装置）、槽内接插装置、球阀、不锈钢泵（出口压力不小于0.5MPa）、分流装置等管路组成。

清洗篮内有36个出水口，各出水口为单向密封快速接头形式。出水口随清洗篮自动插入和拔出清洗槽上的活动接插头，完成自动冲洗。(该清洗篮要求与第一槽的清洗篮完全互换)

该系统的总流量不小于10吨/小时。

2.7.4 浸泡及管内冲洗槽其它要求

清洗槽外包保温材料；清洗槽顶部设置有卷帘门式保温槽盖，槽盖可以手动开启、关闭。

清洗槽设补液口、排液口。

排液口处焊接一个不锈钢盒子，盒子内放有一个不锈钢网，排液时，废渣收集在不锈钢网内。不锈钢网便于更换、废渣便于排出。

当清洗槽内灌满清洗液时，清洗液升温速率不低于1℃/min。